炼胶机混炼橡胶时粘辊和脱辊解决方法

炼胶机混炼橡胶过程中粘辊和脱辊现象是比较常见的，其主要原因有以下几种：
1)生胶
有些生胶如氯丁橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚醚橡胶等在混炼过程中易粘辊。尽管在混炼过程中采取了一些防范措施和处理办法，但往往却不能获得满意的效果。然而有些生胶如顺丁橡胶、乙丙橡胶则不易包辊。在混炼过程中同样也采取了一些措施，但效果也并不满意。因此粘辊和脱辊与生胶的品种有着密切的关系。一般来说，大多数极性橡胶易粘辊，非极性橡胶则不易粘辊。因此混炼之前应掌握什么生胶易粘辊而什么生胶不易粘辊，做到心中有数。
2)配合剂
由于配合剂造成的粘辊与脱辊现象非常多。如果配方中软化剂过多，则混炼胶硬度不高而引起混炼胶易粘辊。但配方中的填充剂过多，混炼极易脱辊。特别是易粘辊的生胶，如果软化剂用量大，粘辊现象很严重，就氯丁橡胶胶料而言，如果硬度在60以下，粘辊现象比较严重，从而使正常的割刀翻炼无法进行，薄通更不用说。遇到这种情况，需要两个炼胶人员密切配合，一人割刀，一人用少量滑石粉覆盖辊筒表面，只有这样才能使翻炼、薄通正常进行。这里应注意的是千万不可涂覆得过多，否则会影响胶料质量。当然还有其他方法，如使用酒精或其他溶剂都可使粘辊胶料扒下。尽管这些方法不太科学，但非常实用，用此方法制备的胶料符合技术指标。如果丁腈橡胶胶料中的硬质炭黑比较多，且软化剂又很少，则其在混炼过程中易脱辊。遇到这种情况，可先在合适的辊距下加完各种配合剂，然后在较小的辊距下使胶料包快辊进行混炼、翻炼，其效果也是非常理想的。上述两种情况在实际生产中经常碰到。此外，希望各位同仁应注意下述情况，即在丙烯酸酯橡胶混炼过程中，尽量用硬脂酸涂覆辊筒表面，以减轻粘辊现象，但有时却达不到所期望的效果，这与配方设计有很大的关系。如果配方中的炭黑品种，硫化剂及促进剂使用得当，其混炼效果比较好。反之，会使混炼难以进行。丁腈橡胶属于不易粘辊的橡胶，但用沉淀法白炭黑作为补强剂时，往往会出现严重粘辊现象。遇到这种情况，不必担忧，在混炼后期胶料会自行脱辊。有经验的配方设计人员在设计配方时会注意到哪种胶料易粘辊，以避免给加工工艺带来许多不利因素，从而使工艺过程能够顺利进行。氟硅橡胶胶料极易粘辊使混炼不能正常进行，因此有经验的配方设计人员往往在不影响氟硅橡胶胶料性能的前提下加入一些硅橡胶，以减轻氟硅橡胶在混炼过程中的粘辊和脱辊现象，其效果是非常明显的。
由配合剂引起混炼过程中的粘辊和脱辊现象比较普遍，以上所举的几种情况就是这样，但是只要我们找出问题的症结所在，就不难找到解决问题的方法。因炼胶工人经验不足而引起的粘辊和脱辊现象在实际工作中也是司空见惯的。比如固马隆树脂、松焦油、松香的加入往往使胶料趋于粘辊，但只要在混炼过程中稍加注意哪些生胶、配合剂易粘辊，哪些不易粘辊，就会在加料顺序上稍加变通。只有这样才能使胶料的粘辊现象大大减轻，从而使混炼能够正常进行。作为一名炼胶人员，遇到问题时除了寻找客观原因外，着重还要检查自身原因，是不是尽最大努力找出问题的症结，只有这样才能使自己的技术水平不断提高。
3)辊温
掌握好混炼温度是保证混炼胶质量的一个重要环节。每种生胶在混炼过程中都有其最佳的混炼温度。如果温度不适宜，会给混炼带来许多不利的因素。
比如，氯丁橡胶、氯醚橡胶及丙烯酸酯橡胶在温度较高的情况下混炼时，粘辊现象严重，胶料无法从炼胶机上扒下。严重者造成胶料焦烧。为了促使不易包辊的胶料在混炼过程中有良好的包辊性能，往往通过提高混炼温度来解决。      比如：丁基橡胶、乙丙橡胶胶料的实际混炼温度高于其他胶料。只有这样，才能够保证胶料在正常的混炼过程中有较好的包辊性。
有些生胶由于其自身原因，必须在较高的温度下进行塑化、混炼。粉末状氯化聚乙烯就是其中的一例，如果温度较低，则塑化速度慢，且效果不好，此外还直接影响混炼胶质量。对于硅橡胶来说，混炼温度要低，以避免粘辊。但是，当加入硫化剂尤其是DCP后，混炼温度应适当提高，一般为40"50℃，因为DCP的熔点是39℃，如果低于这个温度，DCP不易分散，而使胶料含有大量的DCP粒子，从而影响胶料质量；如果温度过高，则又会使胶料粘辊。因此，DCP作为硅橡胶硫化剂时，混炼温度要控制得当。既不能太高又不能过低。
在实际工作中，为了使胶料达到某些特殊性能，常常要加入某些特殊原材料，以达到预期目的。丁腈橡胶中加人大量的树脂就是其中的一例。如果在混炼过程中仍按丁腈橡胶的一般温度进行混炼，往往适得其反，甚至事倍功半。实践证明，在较低的温度下混炼丁腈橡胶胶料，粘辊现象较为严重；在温度稍高的情况下混炼，粘辊现象反而减轻。因此，在混炼过程中，一定要根据具体情况来确定混炼温度。
一些生胶在混炼过程中的基本温度列于下表：
4)加料顺序
在橡胶混炼过程中，加料顺序的正确与否不仅对混炼胶质量有较大影响，而且对混炼胶工艺性能也有较大的影响。如果加料的顺序正确，可在较短时间内获得满意结果，反之既费时又费力。当然，各种胶料有不同的加料顺序，但是有一点应特别注意：加料开始阶段一定要慢，不可操之过急，以天然橡胶为例，天然橡胶在诸多橡胶中的包辊性是较好的，但是在混炼过程中炭黑不能加太快、太多，否则会很快脱辊。尽管氯丁橡胶在混炼过程中易粘辊，但是也不能加的太快、太少，否则也容易脱辊。
在混炼过程中硬脂酸加入的早晚对胶料的工艺性能影响很大。如果加入得过早，容易引起脱辊，因此在混炼一段时间后加入比较合适。只有这样，硬脂酸不仅可以减轻脱辊现象，而且还起软化剂的作用。当然，事情并不是一成不变的。就混炼丙烯酸酯橡胶而言，要求要先加入硬脂酸，因为它可减轻丙烯酸酯橡胶易粘辊现象，如其不然，丙烯酸酯橡胶胶料的混炼则变得十分麻烦。
对于硅橡胶来说，待生胶包辊后即可加入二苯基硅二醇结构控制剂，并混匀。这样可大大减轻硅橡胶胶料的结构化程度，并使其返炼能够顺利进行。反之。将给返炼带来极大的困难。在混炼过程中，各种油类软化剂通常都是和填充剂、炭黑分批交替加入的，这样可使混炼操作能够顺利进行。但是在油类软化剂较多的情况下，最好将其和炭黑、填充剂搅拌一起加入。以避免胶料脱辊和粘辊。在添加炭黑和填充剂的过程中，一旦出现胶料起包和有脱辊迹象，则应停止加料。否则，会出现大面积的脱辊，影响炼胶工艺的顺利进行。
5)混炼方法
经验丰富的炼胶人员在混炼操作过程中既不费时也不费力，并且混炼胶质量高，其主要原因就是掌握了各种橡胶的混炼方法。只有掌握了正确的混炼方法才能够在混炼操作中得心应手。严格地讲，混炼从生胶塑炼就开始了。因为生胶可塑度的大小直接影响混炼工艺能否顺利进行。生胶可塑度小胶料不易包辊，并且使混炼时问大大延长，最终影响胶料的物理、化学性能。因此要制备合格的混炼胶就必须有合乎要求的塑炼胶。即使有合乎要求的塑炼胶，在混炼伊始，生胶包辊后也要在其压软并且表面平整光滑后，方可按照一定的加料顺序加料。只有这样，混炼过程中才能省时省力。对于各种胶料来说，一定要使生胶先混合均匀并包辊，然后按照一定的加料顺序加料。在混炼过程中，当配合剂投入辊筒问时，严禁放辊距和割刀，以免造成脱辊。即使需要割刀，也只能在辊筒两端割下较窄的胶条，千万不可大面积割刀，否则会造成严重的脱辊或粘辊现象。辊距大小对整个混炼操作能否顺利进行关系极大。一般来说，生胶上炼胶机以后，辊筒间要有一定的堆积胶。随着各种配合剂、炭黑的加入，辊筒问的堆积胶会不断增多，此时可采取放辊距或割刀取余胶的方法来减少辊筒问的堆积胶。根据个人的操作习惯可任选上述两种方法中的一种或两种兼用两种方法。但有一点应特别注意：辊距一次不可放得过大；割刀取胶也只能待辊筒两端的胶料滚压光滑后进行，否则会给混炼带来麻烦。在这里顺便强调一句：混炼过程中千万不要停车放辊距。尽管这样做省力，但是违反了操作规程。
在混炼过程中，有些胶料会粘在前后两辊上．这时可扒下任意一辊筒上的胶料，并使其包在另一辊筒上。然后进行翻炼。
对于粘辊比较严重的胶料来说，可一手割刀，一手瞬间用力扒下全部胶料。然后将扒下来的胶料重新上辊。这样粘辊现象会有所减轻。对于粘辊特别严重的胶料来说，使用上述办法仍无法扒下，则可停车扒胶。
一般地说，对易粘辊的胶料，可采用较大的辊距进行翻炼，这样割刀、扒胶比较容易。对于易脱辊的胶料，最好采用较小的辊距进行翻炼、捣胶。
6)辊筒上的油污或杂魇
如果辊筒上有油污或杂质，胶料极易脱辊或粘辊。因此，在混炼之前应用洗辊胶洗辊或用酒精、汽油等擦洗辊，以避免胶料脱辊或粘辊。更重要的是，如果不擦洗辊筒而进行混炼，往往会影响混炼胶质量。比如，如果不擦洗混炼过带有发泡剂胶料的设备而进行其他胶料的混炼，就会污染其他胶料，从而造成整辊胶料报废。
然而在实际工作中，为了避免胶料脱辊和粘辊，往往要采取某些措施来造成人为的辊筒“污染”，比如，混炼丙烯酸酯橡胶时，首先在生胶上车以前用硬脂酸涂覆辊筒表面，然后加生胶进行混炼，这样可大大地减轻胶料粘辊现象。众所周知，丁腈橡胶胶料硬度越高，包辊性越差，易脱辊。解决这个问题的办法是用固体古马隆树脂涂覆辊筒表面，然后进行混炼，其效果比较理想。这里应强调的是，丁腈橡胶胶料中一定要有固体古马隆树脂，否则不能用上述方法进行混炼。
在混炼过程中，如果因操作不当而使液体配合剂粘在辊筒上，也会造成胶料脱辊。可见，低分子聚乙烯蜡粘在辊筒上会引起胶料粘辊。因此在混炼过程中一定要根据实际情况确定混炼方法，以避免胶料粘辊或脱辊。
总之，在混炼过程中，胶料的粘辊和脱辊现象比较普遍。然而影响胶料粘辊和脱辊的因素并不是单一的，而是多方面的。但是，只要找出问题的所在，上述问题就会迎刃而解。